熔化極氬弧焊MIG主要是用于焊接鋁合金、不銹鋼和一些低合金鋼等。為了獲得良好的焊接質(zhì)量和較高的生產(chǎn)率,主要考慮以下三個(gè)方面：

一是焊前準(zhǔn)備及良好的氣體保護(hù)效果。二是選擇合理的熔滴過(guò)渡形式及工藝參數(shù)。三是選擇合理的焊接設(shè)備及焊接工藝程序。

鋁在任何溫度下都能氧化,在其表面生成氧化膜Al2O3。氧化膜的熔點(diǎn)高,不溶于液體金屬,妨礙焊縫正常熔合,使焊縫成形惡化和接頭質(zhì)量變壞。由于氫能大量溶解于熔化的鋁中，易導(dǎo)致產(chǎn)生氣孔,尤其是Al-Mg合金,焊接時(shí)更易生成氣孔。鋁及其合金工件厚度超過(guò)4mm時(shí),熔化極氬弧焊(MIG)是一種較經(jīng)濟(jì)和高效率的焊接方法。純鋁和鋁合金焊絲的剛性比鋼焊絲差,因此鋁合金MIG焊接采用的焊絲直徑應(yīng)不小于1.5mm,焊接電流應(yīng)大于130～140A,以保證射流過(guò)渡所需的電流密度。

熔化極氬弧焊(MIG)焊接鋁及其合金時(shí),氣體保護(hù)必須可靠。要求氬氣的純度較高(>99.8%),還要仔細(xì)清理焊絲和坡口鋁焊絲清理之后,為了防止焊絲表面重新形成氧化膜和吸附氫,清理后的焊絲須在8～12h內(nèi)使用。也可將清理后的焊絲放置在充滿氬密封包裝內(nèi)保存待用。被焊母材一般是用機(jī)械方法清理,清理之后一般也不得超過(guò)3~4晝夜。

焊接鋁及其合金,通常是采用交流或直流反極性。焊接中薄板時(shí),用純氬保護(hù);焊接厚大件時(shí),采用Ar+(50～60)%He混合氣體保護(hù)。熔化極氬弧焊(MAW)焊接鋁及其合金可以采用短路過(guò)渡、射流過(guò)渡、脈沖電流和大電流MIG焊。下面分別簡(jiǎn)要敘述一下(脈沖電流以前講過(guò)，這里略了）：

(1）短路過(guò)渡焊接

鋁及其合金短路過(guò)渡焊接要求采用細(xì)絲(直徑Φ0.8mm和Φ1.0mm),小電流焊接。

因焊絲較軟,送絲困難,所以常把存放焊絲的小焊絲盤放在拉絲式焊槍上。這時(shí)可以焊接厚度1～2mm的鋁合金薄板對(duì)接、搭接、角接和端面焊縫的全位置焊。

(2）射流過(guò)渡MIG焊接

鋁及其合金MIG焊接最常用的方法是射流過(guò)渡。所以焊接電流總是要大于臨界電流才能進(jìn)行穩(wěn)定的焊接。對(duì)于直徑1.2mm、1.6mm和2.4mm的鋁焊絲,其臨界電流相應(yīng)為130A、170A和220A.射流過(guò)渡焊接時(shí)采用恒壓電源與等速送絲相配合,利用焊接電源的電弧自身調(diào)節(jié)作用,維持穩(wěn)定的射流過(guò)渡。

(3）大電流MIG焊接是為了提高厚鋁板的焊接生產(chǎn)率而出現(xiàn)一種工藝方法,用直徑2.4mm以下的鋁焊絲焊接時(shí),焊接電流達(dá)到500A以上時(shí)焊道表面十分粗糙,還出現(xiàn)許多氣孔,這種現(xiàn)象被稱為“起皺”。焊縫表面“起皺”現(xiàn)象限制了生產(chǎn)率的提高?？梢酝ㄟ^(guò)兩種方式解決焊縫“起皺”:一是采用雙層噴嘴,以改善氣體的保護(hù)效果;二是通過(guò)增大焊絲直徑,以便減小電弧壓力,采用大電流潛弧焊。使用窄間隙潛弧焊可以避免產(chǎn)生這樣的缺陷,工件厚度在200mm以下可以不開(kāi)坡口,僅留6～12mm的間隙,焊絲直徑

1.5～2.0mm,焊接電流可達(dá)300～500A。

用鋁焊絲直徑3.2～5.0mm的鋁合金粗絲時(shí),可以使用更大的電流(500～1000A)進(jìn)行焊接,這時(shí)防止焊縫起皺”的焊接電流可以增大到1000A,所以對(duì)厚度為75mm的厚鋁板只需正反面各焊一層就能達(dá)到焊接要求。